合金刀具出现焊接裂纹？从这几个方面找原因
　　焊接裂纹是合金刀具常见的焊接缺陷，其原因主要有以下几个方面造成：
　　1、硬质合金硬度：通常硬质合金的强度越高，焊接时出现裂纹的可能性就越小，但是，硬质合金锯片的主要特性硬度和耐磨性往往与其强度呈反比，这就决定了当我们要求高硬度高耐磨性的硬质合金时，就会面临低强度带来裂纹缺陷的可能性。因此，要求硬度越高的合金刀具，在加工中越要重视裂纹问题。
　　2、刀片、刀体及刀槽形状：如果焊接面不平整、刀片与刀槽形状不吻合，都会使焊料分布不均匀，这样在焊接过程中将产生很大的应力集中，从而出现裂纹或断裂。如果刀槽是封闭面或半封闭面槽形，会由于焊接面积过大、热缩性差异而在焊接层处产生较大的应力，形成裂纹或崩裂。因此在满足焊接强度要求的情况下，尽可能减少焊接面和焊接面积。
　　3、加热过程对裂纹形成的影响：焊接应力是产生焊接裂纹的直接原因，这主要是由于合金锯片与刚体刀杆的差距较大的热缩性造成的。由于硬质合金（刀片）与钢（刀杆）的线膨胀系数相差很大，要比钢的低1/3～1/2，快速加热时，刀具内部产生会较大的内应力，促使热应力过大，在合金内部即表现为拉应力，当拉应力足够大时，在硬质合金刀片在焊接层处就会出现崩裂现象。硬质合金的导热性较差也是产生焊接应力的重要原因之一，这就对焊接工艺提出了很高的要求，所以，焊接温度的控制与焊料的选择显得至关重要。
　　一般来说，将温度应控制在大于焊料熔点30～50度之间较为理想，因此，焊料要选择其熔点低于钢（刀杆）熔点40～60度的焊料。加热时，要先预热刀杆，要由下向上慢慢预热，均匀加热进行焊接，这样可以减少因膨胀系数差异带来的内应力，降低热应力使刀片刃口崩裂的可能性。
　　4、冷却过程：由于热缩性差异， 硬质合金异形刀片焊接后的冷却过程，也是影响硬质合金产生裂纹的重要原因，焊接之后进行冷却、冷却过快、急速冷却等都会使刀片产生裂纹。另外，焊料脱水不良也会造成裂纹的出现。因此，焊接时要选择具有良好脱水性的焊料，焊接之后不要急速水冷或空冷，要做保温处理，可选择放入干燥的石棉粉、砂子、石灰石等介质中缓慢冷却，当缓冷至300度时，再将其放置于保温炉内恒温6个小时，之后随炉冷却。
　　焊接裂纹的预防：焊接之前，加工出平整、合适、与刀片吻合的焊接面，必要时做喷砂处理，减少应力集中；焊料要选择高强度的焊料，如L104等；焊接可用脱水硼砂，也可用70%的脱水硼砂与30%硼酸的混合溶剂；焊接时，先预热刀杆，掌握好加热顺序和温度；焊接后，硬质合金刀具应低温回火并随炉冷却。