加工刀具形状的最佳化可充分发挥刀具材料的性能
　　在加工难加工切削材料时，加工刀具形状的最佳化可充分发挥刀具材料的性能。选择难加工材料刀具特点相适应的前角、后角、切入角等非标刀具几何形状和对刃尖进行适当处理，对提高加工精度和延长刀具寿命有很大的影响，因此，在加工刀具形状方面决不能马虎。但是，随着制造高速铣削技术的推广应用，近来已逐渐采用小切深以减轻刀齿负荷，采用逆铣方式并提高进给速度，因此，对切削刃形状的设计思路也都有所变化。
　　对加硬材料进行钻削加工时，增大刀具钻尖角，而进行十字形修磨，是降低扭矩和切削热的有效途径，它可将切削与切削面的接触面积控制在最小范围之内，这对延长刀具寿命和提高切削条件相当有利。钻头在钻孔加工时，切削热极易滞留在切削刃附近，而且排屑也很困难，在切削难加工材料时，这些问题更为突出，必须给以足够的关注。为了便于排屑，通常在钻头的切削刃后侧设有冷却液喷出口，可供给充足的水溶性冷却液或雾状冷却剂等，使排屑变得更为顺畅，这种方式对切削刃的冷却效果也很理想。近年来，已开发出一些润滑性能良好的涂层物质，这些物质涂镀在钻头表面后，用其加工3～5D的浅孔时，可采用干式钻削方式。
　　在不改变刀具材料的同时，怎么提高加工的刚性，只能从这3个方向入手。
　　1、在满足机床加工要求的情况下，尽量选择直径d大的刀具。由于是4次方的关系，放大效果会非常明显。例如直径增大1倍，理论上刚性会增大至16倍，所以不容小觑；
　　2、在满足机床加工要求的情况下，尽量使刀具悬长l缩短；
　　3、在刀具直径和悬长都限定的情况下，可以考虑改变刀具材料，即改变弹性模量E，选择弹性模量大的材料，如硬质合金。
　　缓解刀具寿命下降的方法
　　随着刀具切削速度和进给速度大幅度提高，ＨＳＣ加工中 刀具的寿命普遍降低，需要从以下各方面采取方法，尽可能减少刀具使用寿命的降低。
　　（１）根据工件加工的材料选择合适的刀具材料。针对不同的材料进行的切削实验表明，不同刀具材料其使用寿命差别很大，甚至超过一个数量级别。 但是工件的材料和刀具的材料的品种、牌号和生产厂家均浩繁庞杂，要从中筛选出最优的具体组合，只能通过实验和长期使用经验的积累。
　　（２）根据工件材料优化刀具几何参数。通过切削试验发现，适当增大刀刃的后角、尽可能缩短刀具的悬伸长度以及ＨＳＣ加工铸铁件时适当增大刃口圆弧半径，都可以提高刀具的相对寿命
　　（３）根据工件材料优化切削参数，包括切削速度ｖｃ，每齿进给量ｆｚ和径向切深。图２试验结果表明，随着工件－刀具材料组合的变化，以刀具相对寿命最长为目标的 ｖｃ、ｆｚ和刀具径向切深最佳数值也发生变化，并且它们之间存在一定的牵连关系。